| 副标题 |
工业工程 |
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| 主办单位 |
巅峰培训网会员机构 |
| 学员对象 |
从事生产管理相关工作的经理、主管、工程师，工业工程(IE)及工艺工程（PE）工程师 . |
| 授课时间 |
2013年8月3-4日 (循环举办) &
搜索类似课程 |
| 授课顾问 |
何老师、邓老师 |
| 授课地点 |
深圳市南山区 &
搜索深圳 |
| 每班人数 |
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| 报价 |
4000
. 在线预定报名,一周内缴费者 可享团体优惠价\
或返现！ |
课程目的 |
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在中国，廉价的劳动力将慢慢退出历史。提高劳动者工资收入，增加劳动者工资在成本中的比例是目前和未来必然的趋势。同时物美价廉价也是所有顾客永远要求。各企业管理者，每天都寻找如何以最低成本来实现顾客价值最大化。工业工程(IE)技术无疑是帮助我们最好办法之一。
何小勇博士长期在企业咨询和辅导精益生产、六西格玛和价值工程项目，帮助顾客如何达成最低成本、最快效率和最卓越质量。本课纲是何老师长期项目咨询实践中的经验总结。
【培训目标】
1、从企业生存和发展角度认识现代（工业工程(IE)）的本质及发展历史
2、掌握什么是有价值的事，如何识别无价值的过程和业务。
3、掌握如何识别、分析和改善制造业中常见的八大浪费。
4、掌握程序、动作、时间分析和改善。
5、掌握如何快速切换生产线和产品（SMED），大大缩短换线时间。
6、掌握如何提高设备综合效率（OEE）
7、掌握如何消除管理中的难题----人的工作失误带来的损失。 |
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课程内容 |
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【课程大纲】
第一部份：你的企业为何需要工业工程(IE)
1、中国制造业面临新的竞争环境
2、工业工程(IE)本质是提升企业竞争力
3、工业工程(IE)四个基本功能----规划、设计、评价和创新
4、工业工程(IE)带给我们的基本理念
4.1 顾客和质量理念
4.2 成本和效率理念
4.3 问题和变革理念
4.4 “三化意识
4.5 全局和整体关系
4.6 以人为本理念
5、工业工程(IE)的起源和发展
6、讨论：你的公司为何需要工业工程(IE)
第二部份：工业工程(IE)在如何企业中实施
1、工业工程(IE)在企业的组织活动
2、工业工程(IE)和精益生产活动
3、工业工程(IE)和六西格玛改善活动
4、工业工程(IE)和TPM（全面设备管理）改善活动
5、工业工程(IE)项目实施过程
6、讨论：你的公司如何开展工业工程(IE)
第三部份：认识你工作的浪费、劣质成本和价值分析
1、什么是劣质成本
2、常见的八大的浪费分析
3、“泰康妮号”的沉没----劣质冰山
4、价值分析之手段----VSM价值流程图
5、挖宝比赛---找出你的浪费和劣质成本
第四部： 工程分析与改善
1、程序分析和改善
2、线路分析和改善
3、人机分析和改善
4、联合分析和改善
5、双手操作分析和改善
6、流程重组、合并、删减
7、案例1中建集团流程删减使单据处理周期缩短一倍
8、案例2某国内知名电子消费企业线路分析和人机联合分析使线上 员工减少三分之一，但产量提高一倍。
第五部分：动作分析与改善
1、动素介绍――17种动素说明
2、动素分析要领――动素的划分与划分适度的把握
3、动作经济10条原则分述
4、研讨与演练
第六部分：作业测定和标准化
1、时间测定方法――测定方法与应用
2、标准工时的制定――重点讲述制定方法及六步骤、生产效率计算
3、MOD法介绍――典型“预定时间标准法”讲述、案例
4、标准化作业实施方法
4.2`制造工艺标准化实施步骤
4.2工序安排及作业内容标准化
4.3标准化作业指导书（WI）制定及员工培训
4.4 生产条件标准化：设备工具、物料
4.5 员工作业动作标准化
4.6标准化作业与效率质量的关系
5、研讨及演练
第二天
第七部份：快速换装与调整
1、丰田公司发明的SMED法
2、快速换装的改进成果介绍
3、快速换装的基本方法
4、快速换装的实施细则
5、快速换装的作用
6、SMED法的演练
7、快速换装案例介绍
第八部份：降低设备损失
1、阻碍设备效率化的八大损失
2、阻碍人的效率化的五大损失
3、其它三大损失
4、如何降低损失
1）降低计划性损失 2）降低外部因素损失
3）降低故障损失 4）降低等待损失
5）降低临时小停机损失
第九部份：如何消除人的失误损失----防错法
1、工作中人的十大错误分析
2、呆子也不会出错的工作方法
1）不需要人的注意力
2）不需要经验和技术
3）人人都不会出错的方法
3、十大防错方法
4、防错方法应用讨论
第十部分 生产线效率管理
1、生产线的特性、几种形式
2、生产线平衡分析与步骤
3、生产线平衡率计算方法
4、生产线平衡改善方法
5、生产线平衡改善案例
6、混合生产线平衡
7、混合生产线排序
8、混合生产线演练
9、单元化生产线设计步骤
9.1产品分族的重要性、产品分族方法
9.2设备加工型单元线节拍设定方法
9.3单元流水线节拍设定原则
9.4作业分解、时间分析、作业均衡、设备、人数确定
9.5直线型、U型、Y型、复合型
9.6工作台、工装夹具、物料架、物料车
9.7工序半成品缓冲库存（IPK）、物料补充系统/数量、频率
第十一部份：如何帮助员工学习和成长
1、学习曲线
2、标准化
3、激励
第十二部份：成本降低综合案例分享
国内最大小屏TFT公司如何在半年内扭亏为赢。
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备注 |
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【专家简介】
1、何小勇博士
精益六西格玛黑带大师 质量管理专家 项目管理硕士 管理学博士
北大经济管理学院 北大纵横商学院 四川大学EDP 华中科大
清华大学总裁研修班 全国高科工委等单位特聘实战派教授
北大生产力研究中心高级研究员
思慧德国际管理咨询公司高级精益六西格玛咨询师
何博士一方面长期从品质、工程和生产管理一线练就一身功夫，另一方面又对TRIZ创新研发、精益生产和六西格玛进行系统地研究。能同时为企业提供TRIZ创新研发、精益生产、六西格玛、精益六西格玛、六西格玛设计培训和咨询解决方案。有世界500强企业10年品质和工程中高管理副总职位管理经验、5年研发和生产高层管理经验，3年公司全面管理经验。最近十年潜心研究精益六西格玛在国内企业应用。培训和咨询中国科学院生物物理研究所、中国科学院微电子研究所、中国物理研究院、上海通用电气、小松中国公司、广州五羊本田、美的集团、中国南车集团、中兴通信、三洋光电、飞利浦、海尔集团、四川航天集团、武汉中烟集团、香港信利半导体集团、中国建材集团、招商银行、三一重工、航天科技集团、深圳移动、台达电子、河北电力总公司等数百家企业。辅导精益六西格玛项目超过1000多个，培训黑带1000多名，绿带2000人。辅导的项目为企业创造经济收益超过20亿元人民币。
何教练历经精益六西格玛管理导入、六西格玛黑带、六西格玛绿带、精益生产、现场管理、试验设计（DOE）、价值工程、创造性解决问题方法（TRIZ）、全面设备管理（TPM）、防错法、工业工程（IE）、失效模式分析（FMEA）、质量功能展开（QFD)、统计过程控制（SPC）、全面质量管理（TQM）、质量成本、TS16949、MINITATB应用等等专场培训超过数百场次，学员数万人。
2、Alan Deng
思慧德管理咨询公司 首席咨询顾问 黑带大师
深圳质量协会6Sigma专家组专家
六西格玛标准化TEAM FBB （三星）
六西格玛标准化TEAM处长（三星）
供应商咨询指导讲师(革新类)，6Sigma培训师，TPM指导讲师，
经济师, QMS/EMS/OHSMS 内审员。
【优势专长】
优势：扎实的专业背景和丰富的咨询经验造就了全面型咨询师，擅长于生产制造类、供应链类、管理服务类、财务金融类等六西格玛课程与项目指导对于全盘的六西格玛推进导入咨询及领导力、执行力、变革管理、企业文化建设有丰富经验。
精通统计工具、精益六西格玛咨询，企业变革与战略管理咨询
具有6SIGMA 、变革管理、现场管理、精益/TPM的丰富咨询经验,在企业时作为首席黑带辅导过倡导者项目、黑带项目、绿带项目总计超过1000多件，取得企业认可的财务收益总计超过1500万美元。
在担任6Sigma标准化部门长期间,策划并成功运营系统内全球各大公司参与的6Sigma大会,创建并运营了公司的CBB队伍,根据企业的需要及时创造了PDMAIC和SPEED DMAIC 6Sigma应用模式,为“经营=6Sigma”的成功实践创造了良好的实现方式!06年协助公司领导成功推进6Sigma 八大成本节减TFT,仅半年时间就实现了财务效果4500多万元人民币,此项成果获得06年三星康宁6Sigma革新大会金奖!
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（多线） |
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